INHOUD
April 2010: Uitbreiding verpakkingscapaciteit doypacks
July 2006: Pouche appeal
April 2006: Plannen voor uitbreiding NOMI
Mei 2005: Grote kansen bij uitbesteden van verpakkingswerk
Maart 2005: Schade aan verpakkingen ontstaat voornamelijk bij detaillist
Januari 2005: Pouchmachine bij NOMI Co-packing
Mei 2004: Cup-Filling geïntroduceerd bij NOMI Co-Packing
December 2003: Pouches in trek bij Amerikanen
November 2003: When and how to find a contract packager.
Oktober 2003: Een Co-packer is geen Inpakbedrijf
Oktober 2003: Packaging productivity posts solid gains . . . again
Algemeen: Interessante links:

Uitbreiding verpakkingscapaciteit doypacks

Met bijna 25 jaar ervaring in het verpakken van fast moving consumenten goederen is  NOMI Co-Packing een gerenommeerde Partner in Verpakken. Als het gaat om het verpakken van niet-vloeibare producten heeft NOMI vrijwel alles in huis. Ondanks een uitgebreid machinepark blijven we investeren in nieuwe mogelijkheden .
Met de aanschaf van twee nieuwe verticale Vul-, Vorm- en Sluitmachines spelen we in op de groeiende vraag naar stazakken ofwel doypacks. De aangekochte machines zorgen niet alleen voor een uitbreiding van de capaciteit, maar ook voor een verbreding van de mogelijkheden. De machines zijn volledig Servo-gestuurd en worden uitgevoerd met extra foliekantbesturing voor meer precisie in de doorvoer van de folie. Tevens worden de machines voorzien van een in-line etiketapplicator voor het aanbrengen van etiketten en reclosable stickers.   
‘Onze pouchmachine is uitermate geschikt voor assortimentsverpakkingen, grote uitdeelzakken met verschillende producten die op gewicht of op stuks kunnen worden afgevuld’, aldus André van Peer directeureigenaar van NOMI Co-Packing. Als het om kleinere doypacks gaat, moesten we vaak ‘nee’ verkopen. Daarom zijn we op zoek gegaan naar een machine die flexibel inzetbaar is en aansluit bij de vragen die we uit de markt krijgen.
De mogelijkheden van de geselecteerde machines sluiten perfect aan bij onze wensen, omdat we naast doypacks ook quadroseal, blokbodem en pillowbags kunnen maken. Ook wat betreft de zakformaten kunnen we veel kanten op. Zowel het afvullen van naaktproduct, als  grotere zakformaten voor de productie van bag-in-bag verpakkingen kunnen prima verwerkt worden op de aangekochte machines.     

Pouch appeal

You can re-seal them, unzip them and even cook in them. Pouches are out-performing alternative formats as the preferred consumer choice in added convenience packaging.

While still representing only a fraction of total flexible packaging, pouches are emerging as the format that most closely reflects current lifestyle trends in convenience and functionality.

Initially adopted within the pet-foods sector, they are now extending across mainstream applications as a packaging delivery mechanism for products as diverse as fresh asparagus to frozen ice-cubes. Brands and retailers love them for their light-weighting and longer shelf-life attributes; consumers for their flexibility and re-usability.

According to a recent survey conducted by the US food packaging sector consultancy, Freedonia, demand for pouches will be one of the principal drivers in boosting adoption of flexible packaging in the US at the expense of more rigid formats. With demand for converted flexible packaging forecast to rise by about 4% a year to $14.4 bn, pouches are predicted to account for 40% of total sales.

“Growth will be attributable to cost, performance and source reduction advantages over most rigid packaging formats,” says industry analyst Esther Palevsky. “Heightened barrier requirements in many markets will drive increased demand for value-added materials to enhance shelf life or product protection. Gains will outpace the overall market as a result of increased demand for convenience-oriented or other processed food items, with the fastest growth occurring in the fresh produce, meat and related products, and beverage segments.

“Advances will be propelled by a rapid expansion for stand-up pouches, often in preference to rigid containers, based on advantages of excellent visual appeal, product differentiation, convenience, portability and re-closability. Demand for flat pouches will also increase as a result of improved barrier structures and the addition of convenient features such as re-sealable zippers.”

US market trends are likely to be mirrored on this side of the Atlantic. According to researcher Euromonitor, the UK food packaging market is predicted to grow by 2% to reach 72.4 bn units in 2009, with flexible packaging occupying a 55% market share. Strong gains are expected to come from plastic pouches, which are forecast to continue their advance into various categories, including dried processed food, sauces, dressings and condiments, soup, liquids and sweet and savoury snacks.


Packaging Today
Juni 2006

Terug / Back

Plannen voor uitbreiding NOMI

NOMI heeft vergevorderde plannen voor de uitbreiding van haar faciliteiten. Ingegeven door toenemende bedrijfsdrukte en een technische en voedselveilige up-grade van haar faciliteiten zijn ambitieuze plannen tot stand gekomen.

Aan de voorzijde zal op het huidige parkeerterrein een nieuw, 2 verdiepingen tellende productiehal verrijzen met op de onderste verdieping tevens de opslag voor gereed product.
Tussen de huidige en nieuwe hal bevindt zich een corridor compleet met liften voor de af- en aanvoer van producten en materialen.
Het aangrenzende woonhuis zal worden omgevormd tot kantoorruimte waardoor het huidige kantoor dienst zal gaan doen als kantine.

Met de uitbreiding wilt NOMI:
- Haar productie- en opslagruimte uitbreiden.
- Routing en scheiding in onverwerkt en verwerkt product aanbrengen.
- Routing voor personeel aanbrengen.
- Kleed-, was en toiletfaciliteiten uitbreiden.
- Verdere compartisering en conditionering tot stand brengen.

Een en ander is afhankelijk van de goedkeuring van de bouwplannen door de gemeente Etten-Leur.


Nomi Co-packing
April 2006

Terug / Back

Grote kansen bij uitbesteden van verpakkingswerk

Het uitbesteden van verpakkingswerk is een belangrijke factor geworden in het voortbestaan van de Nederlandse en Belgische industrie. 

Met name de voedingsmiddelenindustrie, de chemische industrie en de producenten van farmaceutica en non-food consumentenproducten worden nu al met de vraag geconfronteerd of zij hun producten nog wel zelf willen verpakken. Omgekeerd is het ook mogelijk vergelijkbare producten van “concullega- fabrikanten” er juist zelf te gaan bij verpakken. Zo vervaagd bijvoorbeeld het verschil tussen private label fabrikanten en A-merk fabrikanten in de voedingsmiddelen industrie.
Dagelijks zijn in de lage landen (Nederland en België) zo’n tweehonderdduizend mensen bezig met het verpakken van producten. Deze activiteit is essentieel om de slag te maken van de basisproductie naar de verkoop. De productie van het basisproduct is veelal niet meer arbeidsintensief of gebeurt allang in lagelonenlanden. De toegevoegde waarde wordt dan ook via het productontwerp (inclusief de verpakking) en het verpakken gecreëerd. Iedere Euro aan ingekochte verpakkingen levert een bijdrage aan de toegevoegde waarde van de industrie van ongeveer het twaalfvoudige. Waar en door wie het verpakken gebeurt is dan ook een belangrijke vraag die steeds meer internationaal wordt beantwoord.
Voor het Nederlandse bedrijfsleven is het noodzaak de activiteiten te behouden die een hoge toegevoegde waarde leveren. Kernpunten zij daarbij flexibiliteit, snelheid en vooral het goed samenwerken op basis van open communicatie en hoogwaardige kennis op het gebied van verpakken en verpakkingsprocessen


Verpakkingsmanagement
Mei 2005

Terug / Back

Schade aan verpakkingen ontstaat voornamelijk bij detaillisten
Schade aan verpakkingen kan er de oorzaak van zijn dat een product onverkoopbaar wordt. Tijdens transport kan schade aan verpakkingen optreden door niet-adequate verpakkingen of ruwe handling. Maar voordat de verpakking in het schap ligt kan er ook nog heel wat mis gaan. De detaillisten leggen meestal de verantwoordelijkheid bij de verpakker als er schade aan verpakkingen is, ook al is die ontstaan in het traject ontvangst goederen in de winkel tot aan het schap. Verpakkers vinden echter dat hun verantwoordelijkheid ophoudt nadat de winkel goederen in ontvangst heeft genomen. Hoe het ook zij, Mead Westvaco, één van 's werelds belangrijkste leveranciers van vouwkarton, heeft laten onderzoeken waar de schade ontstaat en hoe dan toch een ander type karton verbetering kan brengen. Dat onderzoek werd uitgevoerd voor diepvrieskartons in de VS. De conclusie: vrijwel alle schade ontstaat na ontvangst bij de detaillist. 

Onverkoopbare producten
In de VS beliep de schade door onverkoopbaarheid bij Consumer Packaged Goods (CPG) bij kartons volgens het onderzoek in 2004 $ 2,57 miljard. Een deel van die schade wordt veroorzaakt door het verstrijken van verkoopdatums, te veel bestellen e.d. Ongeveer 57% ontstaat echter door schade door verpakken, handling, transport, opslag e.d. Mead Westvaco wilde weten waar de schade precies ontstaat en tevens of een speciaal karton van Mead Westvaco, nl. CNK (Coated Natural Kraft) het ontstaan van schade kan verminderen. Daartoe werd opdracht verstrekt aan Genco Damage Research in Pittsburgh.

Schade aan verpakkingen
Gedurende 3 maanden onderzocht Genco Damage Research 12 diepvriesproducten, waarbij 3500 dozen werden gevolgd vanaf het verpakken via distributie per pallet, het afbreken van de palletladingen tot aan het plaatsen in de winkel van 6500 eenheden. Bij iedere stap werden omgevingstemperaturen getest in de fabriek, distributiecentra en vrachtauto's, evenals de temperatuur van de verpakkingen zelf. Het bleek dat er vrijwel geen schade ontstond totdat de palletladingen bij de supermarkt aankwamen. Dat is niet zo vreemd, want volgens het rapport worden feitelijk blokken ijs getransporteerd onder gecontroleerde condities. Zodra echter de goederen uit de vrachtauto met gecontroleerde atmosfeer worden geladen, worden producten onderworpen aan 8 tot 10 aanrakingspunten en wisselende temperaturen tussen het uitladen en de opslag. Ook kan er sprake zijn van wisselende temperaturen in diepvriesmeubels, waardoor schade kan ontstaan door vriezen en ontdooien. 


Pakexpert
Maart 2005

Terug / Back

Pouch making bij NOMI Co-Packing
In navolging op de stijging in de internationale vraag naar pouches en in navolging op de specifieke vraag van haar opdrachtgevers heeft Nomi Co-packing te Etten-Leur onlangs een pouch machine of pouche maker aangeschaft.

Met de betreffende machine kunnen zowel losse producten als (poedervormig) bulkproduct van de meest uiteenlopende vormen, formaten en dichtheden verpakt worden in een stand up-pouch. De stand-up pouch kan zowel voorzien worden van een delta bodem als een Doy-pack bodem. De afmetingen die de betreffende machine aankan variëren van 50mm (breedte) x 80mm(hoogte) tot 254mm x 350mm. De maximale productiesnelheid bedraagt 60 verpakkingen per minuut. NOMI Co-packing zal voornamelijk voedingsproducten gaan verwerken op de betreffende lijn.
Voor meer informatie kunt u contact opnemen met A. van Peer jr. 076-5035848.


Nomi Co-packing
Januari 2005

Terug / Back

Cup-Filling geïntroduceerd bij NOMI Co-Packing
Bij NOMI Co-packing in Etten-Leur is onlangs een Cup-Fill-lijn in gebruik genomen. In samenwerking met IMKO the Nut Company en Perfetti van Melle worden bij NOMI Co-Packing cups afgevuld onder de conceptbenaming "Easy Break". De cups worden voorzien van een PET/EVOH peelseal (al dan niet in combinatie met vacuümering en begassing) teneinde de houdbaarheid te verlengen. De cup is hersluitbaar middels een PET-deksel. . 

De diverse soorten naaktproduct worden geconditioneerd en conform HACCP- / BRC- eisen op gewicht afgevuld. Vervolgens wordt middels de Cup-fill machine de seal op de cup bevestigd. Bij dit proces kan de lucht middels vacuümering aan de cup worden onttrokken waarna vervolgens stikstof wordt geïnjecteerd. Het vervangen van zuurstof door stikstof garandeert een langere houdbaarheid met behoud van smaak en alle overige kwaliteitsaspecten.
Zowel de cup als de seal bevatten diverse lagen die een barrière vormen om de lucht tegen te houden. Na het aftrekken (peel) van de seal kan de cup opnieuw worden afgesloten middels het PET-deksel. Uiteraard is na het verwijderen van de seal het product beperkt houdbaar.

Met dit concept werkt Nomi mee aan de trend van het z.g cross branding of de cross category benadering. Dit betekend het gebruik van 1 verpakkingsconcept (zowel technisch als commercieel) voor verschillende soorten producten / merken. 
Met Easy Break Combineren Imko en Perfetti van Melle 4 merken; Mentos, Fruitella, Klene en nootjes van Jack Klijn.


Nomi Co-packing
Mei 2004

Terug / Back

Pouches in trek bij Amerikanen
In de Verenigde Staten stijgt de vraag naar voedselverpakkingen jaarlijks met bijna drie procent tot 18,7 miljard Amerikaanse dollars in 2007. Dat blijkt uit onderzoek van de Freedonia Group uit Cleveland (Ohio). 

Volgens de onderzoekers hebben pouches en rigide kunststof verpakkingen de beste kansen in de Amerikaanse voedingsmiddelenindustrie. De vraag naar pouches stijgt jaarlijks met 6,3 procent tot 3,5 miljard Amerikaanse dollars in 2007. Ze vervangen metalen blikken, kartonnen doosjes en bags, omdat ze volgens de onderzoekers meer marketingappeal hebben. De vraag naar rigide kunststof verpakkingen stijgt jaarlijks met 5,7 procent. Die toenemende vraag wordt veroorzaakt door de transparantie, het lichte gewicht en de krasresistentie van het verpakkingsmateriaal. Karton blijft het meest gebruikte verpakkingsmateriaal voor voedselverpakkingen, vanwege de sterkte, de stijfheid, de prijs en de milieuvriendelijkheid van het materiaal. De totale vraag naar rigide verpakkingen stijgt tot 11,5 miljard Amerikaanse dollars in 2007. Deze en andere conclusies staan in het recent verschenen onderzoeksrapport Food Containers: Rigid & Flexible van de Amerikaanse Freedonia Group. 


Freedonia Group. 
December 2003

Terug / Back

When and how to find a contract packager?
The selection of a contract packager is a strategic business option; here's how to decide if contract packaging's right for your company, and if it is, how to make an informed choice. 

First, the definition: A contract packager (also called a copacker) is a company or organization that provides packaging services, and/or facilities, and/or equipment. Many copackers are specialists, focusing on a specific type of packaging, such as shrink wrapping or blister sealing, or on a market, such as pharmaceuticals or beverages. Some utilize very sophisticated high-speed machinery; others primarily use manual labor. A few contract packagers provide total turnkey while others may provide labor only. At the recent Packaging Machinery Management Conference, organized by the Packaging Machinery Manufacturers Institute, Thomas Bacon presented a session on What To Look For When Selecting A Contract Packager. Bacon is president and founder of Aaron Thomas, a large contract-packaging firm, and current president of the Contract Manufacturing & Packaging Assn. According to Bacon, contract packaging is a strategic business option, undertaken for numerous reasons, including cost reduction, decreased time-to-market, increased flexibility or internal "right sizing." A copacker should be considered when the packaging volume either under (or over) utilizes current packaging lines; for a short-term requirement that requires packaging equipment you don't have; for short runs or promotions; during plant closings; when the work is too labor-intensive; or to meet regulatory requirements. Factors to consider in selecting a contract packager include location (close proximity is preferred); experience and expertise; financial strength; staffing; and equipment. References are encouraged. 
Bacon recommends a five-step approach to qualifying a contract packager for a project or longer-term relationship. First, locate possible candidates through the Internet, directories, yellow pages or trade magazines. Next, conduct a telephone interview with questions that qualify or disqualify candidates. Once the field has been narrowed, send a written vendor survey that evaluates, among many factors, ISO or GMP status, safety record and organizational chart. Step four is the on-site visit and audit; by the end of that audit, you should be ready to either award the contract or hold the contract until after improvements are made. Lastly, make the evaluation and communicate the project or business opportunity to the contract packager. In the final analysis, Bacon says, how you and your management team feel about the copacker is as important as the facts you have gleaned. 
More information is available:

PACKAGING DIGEST
November, 2003

Terug / Back

Een Co-packer is geen Inpakbedrijf
Een bedrijfstak volwassen geworden.

Waar het Inpakbedrijf zich meestal bezighield met het ompakken van allerhande slow moving consumenten goederen middels vele handen en hier en daar een simpele verpakkingslijn, richt de huidige co-packer of contractverpakker zich op het aanbieden van geavanceerde verpakkingstechnieken die voor de producent zelf veelal te kostbaar zijn voor kleinere productieruns en die kennis en ervaring vereisen die niet binnen de eigen organisatie voorhanden zijn.
Veelal betreft het levensmiddelen die een zo kort mogelijke stop moeten maken bij de co-packer en die aantrekkelijk, vervoersgereed en op afroep direct in de schappen van de distributiekanalen moeten kunnen liggen. Naast kennis van verpakkingstechnieken en voedselveiligheid treft men bij de co-packer dus ook de nodige logistieke kennis en ervaring aan alsook een scherp "marketingoog". Jarenlange ervaring met de distributiesnelheid van allerhande producten, acties en productlanceringen zorgen ervoor dat de gemiddelde co-packer wel aanvoelt of een en ander "gaat lopen". 
Het aanbieden van een totaal verpakkingstraject vraagt naast de genoemde vereisten ook organisatietalent, flexibiliteit EN een goede communicatiestructuur.
De producent verlegt een gedeelte van zijn distributie / bevoorradingsplanning naar de co-packer. Als blijkt dat bepaalde producten sneller of juist minder snel lopen, moet de bevoorrading vanuit de co-packer worden aangepast. Dit vereist korte communicatielijnen, direct inzicht in de voorraden en de mogelijkheid de verwerking (het verpakken) per direct op te schroeven of juist terug te brengen.
Het inschakelen van een moderne co-packer betekent daarom niet alleen het inschakelen van een stuk flexibele verpakkingscapaciteit maar ook het inhuren van een stukje verpakkings- en distributie management. 
Daarnaast heeft de co-packer procesbeheersing hoog in het vaandel staan. Immers, commercieel succes is afhankelijk van een scherpe prijsstelling. Productiviteit en efficiency zijn van levensbelang voor de co-packer wat een garantie geeft voor een kosteneffectieve(re) oplossing.

Drs. W.Bogers 
QA Manager NOMI Co-Packing
oktober, 2003

Terug / Back

Packaging productivity posts solid gains . . . again
In both labor productivity and multifactor productivity, packagers showed significant increases in 2002, following great results in 2000. But those winning at this game took deliberate measures to improve productivity. 

By any of several measures, packaging productivity rose significantly last year, according the biennial Productivity Trends Indicator study from the Packaging Machinery Manufacturers Institute. This reflects not only the dramatic improvements in output and efficiency derived from new machinery technology, but also the results of the greater emphasis that end users are now placing on all aspects of productivity measurement and strategies for enhancement. 
The survey of packaging-dependent industry companies measured both labor productivity and multifactor productivity. The data finds that labor productivity‹a measure of packaging output, per-unit, of labor‹increased by 7.9 percent, which is almost identical to the 7.8 percent reported for 2000. While this is a narrowly specialized measurement confined exclusively to packaging, the report notes that the growth nevertheless compares favorably with the corresponding Bureau of Labor Statistics' measure of labor productivity. 
Packaging multifactor productivity considers the factors of employee benefits and wages, as well as packaging material usage and costs, and capital inputs such as machinery, energy and other related costs. As a result, this measure is more profit-directed. Based on the survey data, packaging multifactor productivity rose by 6.8 percent in 2002, reflecting largely the retarding effects of higher wage and benefit costs and higher material and energy costs. This measure, which differs in terms of specific input variables and method of calculation, is far less complex and more specialized in its focus exclusively on packaging. 
The study notes that 89.1 percent of the respondents measure their company's productivity on a systematic basis and take deliberate steps to improve their productivity. This sizable majority points to the importance assigned to the issue, especially because of the strong impact that productivity exerts on a company's profitability. 
Consequently, the report explains, packaging professionals are expending greater efforts to eke out whatever gains they can. It has become widely accepted that, no matter how much incremental improvement is made in packaging productivity from one period to the next, further deliberate measures will net even more profit gains. But the key here seems to be "deliberate." 
The survey shows that 54.6 percent of the packagers reported that their productivity increased, while only 7.6 indicated a decline, and 37.8 witnessed no change from the prior year. Not surprisingly, almost the identical number of respondents who reported an increase in packaging productivity also indicated that their company had either initiated or continued to pursue concerted efforts aimed at improving packaging productivity. 
The four general areas where these action-oriented companies sought productivity improvement included labor costs and related issues (94.6 percent); machinery and equipment issues and efficiency (92 percent); packaging materials and container costs and issues (86.2 percent); and systems operations and performance measurement (83.1 percent). (See the accompanying charts for detailed numbers.) The methods by which these areas were addressed are as follows: 
Labor costs: Companies installed machinery and systems with a higher degree of automation, possibly as a means of reducing the labor force, but also to better utilize line operators' time. Training was instituted or expanded, with the intent of improving operators' skills and abilities as related to machinery, controls and systems. The increasing reliance that packaging managers are placing on computer controls and more sophisticated systems has clearly brought a need for more in-depth training. 
Also, a high number of packagers said they made attempts to improve worker ergonomics. Such voluntary attention reveals an awareness by management of the inherent benefits of ergonomically attuned machinery. As such, worker ergonomics is given justifiable attention in the selection of new equipment. A further consideration, companies reported that they established and nurtured work teams, and a resounding 91.4 percent of them claim that the work teams have helped increase productivity. Other measures mentioned in the survey included downsizing staff; establishing worker incentives; and outsourcing more of the manual work. While some companies did this as a means of survival, others used this as a strategic step. 
Machinery costs and efficiencies: The survey findings show that attention to packaging machinery efficiency and related costs offers the single best opportunity for achieving measurable productivity gains, both now and in the future. Nearly 80 percent of the packagers reported that the new machinery they had installed improved productivity exactly as expected or better than expected. In fact, in rating the effect that new machinery had on productivity, more than three-fourths of the firms that had purchased new equipment gave that investment decision high marks. Companies replaced existing machinery with higher-speed units and also invested in new machinery with greater flexibility for changeovers. Maintenance procedures were improved in order to minimize downtime, recognized as one of the most negative impacts on productivity. 
Packagers instituted or expanded training for operators (also mentioned under labor costs), since the high-tech nature of current control systems and their operation presents a daunting challenge to untrained operators. As a corollary to that issue, existing equipment was retrofitted with state-of-the-art components; simpler controls were installed; and online diagnostics capabilities were initiated. 
Packaging material and container costs: Any change in packaging material and containers can exert a profound impact on the plant's rate of multifactor productivity. Companies renegotiated material purchase contracts in order to lock in lower prices and ensure better service and availability; the volatile pricing situation in 2002 probably spurred contract renegotiations. Packaging was redesigned, ranging from subtle changes intended to cut costs, reduce waste, smooth the flow through machinery or reduce the steps in the packaging process, to a complete change involving a different type of container or new materials. Nearly half of the packagers who redesigned claimed that they did so expressly to improve productivity. Respondents said they took measures to reduce scrap, waste and rejects; changed to lower-cost or higher-quality materials that machine better; reduced material waste through better engineering; and changed to a lighter-gauge material. Lower costs for the new material or container and additional support from the supplier had the most positive impact. However, some packagers reported a negative impact from a materials change. 
Systems operation and performance: Companies also addressed productivity enhancement from an industrial engineering standpoint, emphasizing efficiency measurement and organization, and through a systems engineering approach, addressing the packaging line layout. Two thirds of the packagers undertook a redesign of one or more lines in 2002. An essential step in the redesign or restructuring of a line involves the addition, reduction or rearrangement of shifts in order to improve labor efficiency and output gains. Productivity measurement systems were implemented by many companies that almost invariably led to immediate productivity gains. Others expanded upon existing measurements. Systems integration for tighter control and continuous monitoring was cited by a small number of packagers. 
The best potential for yet further improvements in the packaging operation comes from addressing machinery efficiency, according to 46.4 percent of the survey respondents, followed by operator training (16 percent). 
More than 1,000 respondents participated in this latest study. The research was compiled and written by Industrial Research Associates. The 2000 study, released in the fall of 2001, concluded that the technology driving productivity enhancement is still in its infancy, considering how much progress was made in just the past 10 years. Therefore, the prospects for further gains are immense, particularly in the area of packaging operations. 
Respondents to the survey were asked which methods would offer the greatest potential for further gains in productivity. Nearly half of the packagers voted for machinery and equipment issues, precisely the same as in the prior study of 2000 results. Ranking a distant second was attention to systems operations, voted on by 20 percent of the sample. Coming in third was training for operators and other line personnel. The findings point solidly at the packaging machinery manufacturers, to whom the packagers look for better and more efficient machines that will, by themselves, increase productivity. Although the end-users acknowledge the great strides made by machinery manufacturers to this point, more than three-fourths admit they are not completely satisfied with the machinery currently available. Their complaints focused on high costs and inadequate technical support and follow-up. 
Although the issue of productivity has been studied and discussed since its inception early in the 20th century, the report states, it has only been during the last decade that the concerted emphasis placed on productivity measurement and improvement has brought it to the forefront of world attention. 

Mary Ann Falkman, Editor PACKAGING DIGEST
oktober 2003

Terug / Back

Interessante links
Packaging World
Packaging Digest
Packaging On-line
Packaging Strategies
Packaging Network
Food&Drug Packaging
Packaging Business
Verpakking.pagina.nl
Nederlands VerpakkingsCentrum
De Pakexpert
Pack Direct
NOMI Co-Packing BV

Terug / Back